qualità Strumento della saldatura a ultrasuoni & Trasduttore della saldatura a ultrasuoni Fabbrica

Conosci una macchina da cucire rotativa ad ultrasuoni?   Una macchina per cucire a rotazione ad ultrasuoni è un tipo di attrezzatura per cucire che utilizza la tecnologia ad ultrasuoni per legare i tessuti, piuttosto che i metodi tradizionali di cucitura. Tecnologia ad ultrasuoni: utilizza onde sonore ad alta frequenza per generare calore, che scioglie i bordi del tessuto e li unisce, eliminando la necessità di fili e aghi. Applicazioni: comunemente utilizzato nella produzione di tessuti non tessuti, come nell'industria tessile, medica e automobilistica.,e altri tessuti sintetici. Vantaggi: Velocità: funziona più velocemente delle macchine da cucire convenzionali.Durabilità: crea legami forti che possono essere più durevoli dei punti tradizionali.Nessuna rottura dell'ago: riduce l'usura associata alla cucitura tradizionale. Versatilità: ideale per creare cuciture, bordi e persino bordi decorativi senza la necessità di materiali aggiuntivi come filo. Ecologico: riduce i rifiuti poiché non è necessario alcun filo o elementi di fissaggio aggiuntivi. Nel complesso, le macchine da cucire rotative ad ultrasuoni rappresentano un approccio innovativo per il legame dei tessuti, ideale per specifiche applicazioni industriali in cui la velocità e l'efficienza sono fondamentali. Quali tipi di tessuti sono difficili da legare con questo metodo? I tessuti possono essere difficili da legare con la tecnologia ad ultrasuoni. Fibre naturali: Tessili come cotone, lana e seta potrebbero non aggregarsi bene perché non si sciolgono alle frequenze ultrasoniche utilizzate. Tessuti resistenti alle alte temperature: i materiali progettati per resistere alle alte temperature, come il kevlar o alcuni tessuti tecnici, potrebbero non legarsi efficacemente. Tessuti spessi o pesanti: tessuti molto spessi possono impedire un adeguato trasferimento di energia, rendendo difficile ottenere un legame forte. Tessili con tessitura o a pila: i tessuti con una pila alta (come il velluto) o una consistenza significativa potrebbero non legarsi uniformemente a causa della superficie irregolare. Tessuti rivestiti o stratificati: i tessuti con rivestimenti (come materiali impermeabili) possono essere problematici, poiché il rivestimento può interferire con il processo di legame ad ultrasuoni. Tessuti elastici e elastici: i materiali altamente elastici possono rappresentare una sfida, in quanto possono distorcersi durante il processo di attacco, portando a cuciture deboli. Comprendere queste limitazioni aiuta a scegliere i materiali appropriati per i progetti che comportano il legame ad ultrasuoni. In che modo lo spessore del tessuto influenza i parametri di legame ad ultrasuoni? Lo spessore del tessuto influenza significativamente i parametri di legame ad ultrasuoni in diversi modi: Trasmissione di energia: i tessuti più spessi possono assorbire e dissipare l'energia ultrasonora più di quelli più sottili, portando a un legame inefficiente.L'energia deve penetrare adeguatamente il materiale per creare un legame forte. Tempo di incollaggio: i tessuti più spessi richiedono spesso tempi di incollaggio più lunghi per garantire che l'energia ultrasonica abbia una durata sufficiente per fondere e fondere efficacemente i bordi del tessuto. Applicazione di pressione: l'aumento dello spessore può richiedere una maggiore pressione durante il processo di incollaggio per garantire un corretto contatto tra gli strati di tessuto,che è cruciale per un trasferimento energetico efficace. Controllo della temperatura: i materiali più spessi possono richiedere un controllo della temperatura più preciso per evitare il surriscaldamento e danneggiare il tessuto, garantendo allo stesso tempo un calore sufficiente per ottenere un legame. Scelta della frequenza: la scelta della frequenza ultrasonica potrebbe dover essere regolata in base allo spessore del tessuto.mentre le frequenze più basse potrebbero essere più adatte per tessuti più spessi. Progettazione della giunzione: la progettazione della giunzione adesiva può essere adattata per tessuti più spessi, richiedendo possibilmente cuciture più larghe o disegni diversi per garantire un legame forte. Nel complesso, è essenziale considerare attentamente questi fattori per ottimizzare il processo di attacco ad ultrasuoni per diversi spessori di tessuto. Qual è il vantaggio della macchina da cucire rotativa ad ultrasuoni? Le macchine per cucire rotanti ad ultrasuoni offrono diversi vantaggi, che le rendono un'opzione interessante per varie applicazioni industriali. Velocità: queste macchine funzionano più velocemente delle tradizionali macchine da cucire, aumentando l'efficienza della produzione e riducendo il tempo di fabbricazione. Nessun filo richiesto: l'incollaggio ad ultrasuoni elimina la necessità di filo, riducendo i costi dei materiali e semplificando il processo di produzione. Legami forti: il processo ad ultrasuoni crea cuciture durevoli e affidabili che possono essere più resistenti delle tradizionali cuciture cucite, rendendole adatte per applicazioni ad alto stress. Versatilità: possono legare una vasta gamma di materiali, tra cui tessuti non tessuti, termoplastiche e vari tessuti sintetici, rendendoli versatili per diversi settori. Riduzione dei rifiuti: poiché non vengono utilizzati fili, si producono meno rifiuti materiali, contribuendo a pratiche di produzione più rispettose dell'ambiente. Nessuna rottura dell'ago: l'assenza di aghi elimina i problemi legati alla rottura e all'usura dell'ago, riducendo il tempo di fermo per la manutenzione. Pulite e precise: il processo ad ultrasuoni si traduce in cuciture pulite con un minimo di sfregamento o di smussamento, migliorando la qualità complessiva del prodotto finito. Personalizzazione: queste macchine possono essere programmate per vari tipi e disegni di cuciture, consentendo la personalizzazione nella produzione. Minori costi del lavoro: con un aumento dell'automazione e della velocità, i costi del lavoro possono essere ridotti, poiché possono essere necessari meno operatori per la stessa produzione. Qualità costante: il processo ad ultrasuoni garantisce un legame uniforme, che porta a una qualità costante nei prodotti finali. Questi vantaggi rendono le macchine da cucire a rotazione ad ultrasuoni uno strumento prezioso in settori come quello tessile, automobilistico, medico e dell'imballaggio.

Come utilizzare la macchina di saldatura ad ultrasuoni nell'industria del sigillamento dei pacchetti alimentari?   L'imballaggio è la garanzia della qualità del prodotto.il mercato ha quindi bisogno di soluzioni di imballaggio creative per soddisfare gli elevati requisiti di imballaggio alimentare in termini di caratteristiche funzionaliQuesti requisiti comprendono la massima conservabilità degli alimenti, l'aumento dell'aspetto attraente degli alimenti, la facilitazione dello sballo e il miglioramento della sicurezza alimentare.L'imballaggio è la garanzia della qualità del prodottoCiò vale in particolare per l'industria alimentare, il mercato ha quindi bisogno di soluzioni di imballaggio creative per soddisfare gli elevati requisiti di imballaggio alimentare in termini di caratteristiche funzionali.Questi requisiti comprendono la massima conservazione degli alimenti, aumentando l'attrattiva dell'aspetto degli alimenti, facilitando lo sballo e migliorando la sicurezza degli alimenti.tenuta termico a piattaforma calda, tenuta termica a impulsi, tenuta termica a radiazioni infrarosse e tenuta termica ad ultrasuoni.La tenuta termico ultrasonico è sempre più apprezzato dalle persone a causa dei suoi vantaggi di breve tempo di tenuta termico, elevata efficienza, pulizia e elevata resistenza alla tenuta termica, e c'è una tendenza a sostituire gradualmente altri metodi di tenuta termica.   Ecco alcune applicazioni comuni della tecnologia di saldatura ad ultrasuoni nel campo dell'imballaggio alimentare: Conchiglia, sacchetto di tèLa sigillatura della pellicola di copertura superiore, la saldatura degli anelli di sigillamento e la sigillatura dei filtri di imballaggio sono alcune delle applicazioni più importanti risolte dall'ecografia.Lo stampo di saldatura mantiene la pellicola in posizione sotto vuoto. lo stampo non deve essere riscaldato per garantire la sua durata e proteggere il prodotto.   Sgomberini, valvole, zipGli ultrasuoni possono essere utilizzati per saldare velocemente e in modo sicuro le valvole di disgasamento o i tappi a vite e tutti i tipi di pellicole.si evita il restringimento della pellicola e le proprietà di barriera non sono influenzateInoltre, gli ultrasuoni possono essere utilizzati per integrare in modo sicuro le cerniere in sacchetti chiudibili e per premere le estremità della cerniera (pressione della cerniera). imballaggio a pellicolaLe onde ultrasoniche possono separare in modo sicuro il prodotto rimanente nell'area di saldatura, garantendo così una tenuta assoluta.Questo riduce significativamente il numero di perdite di imballaggio e migliora la durata del prodottoHerrmann Ultrasonic dimostra pienamente questo vantaggio nella saldatura continua longitudinale e nella saldatura intermittente trasversale di sacchetti stand-up, sacchetti con cerniera e sacchetti per tubi.Imballaggi per bevandeLa saldatura ad ultrasuoni è particolarmente adatta per i materiali di imballaggio in cartone rivestito.se ha una pellicola di alluminio o no non importa. Il becco può essere integrato normalmente. Il tempo di sigillamento è breve e l'output è elevato. I parametri di saldatura ripetibili garantiscono una qualità di sigillamento costante. Coperture, bolle, vassoiIn particolare nelle applicazioni PET, gli ultrasuoni possono raggiungere rapidamente alti punti di fusione e aumentare la produzione.e le funzioni anti-falsificazione di apertura e autenticità possono anche essere facilmente raggiunte.La sigillatura ad ultrasuoni offre possibilità di produzione per materiali di imballaggio con rivestimento termoplastico, quali capsule, sacchetti, cartoni di bevande, bicchieri e coperchi di bevande:anche se nella zona di saldatura rimane del riempitoreCon l'aiuto della tecnologia ad ultrasuoni, l'ottimizzazione dei processi e la verifica dei prodotti nell'imballaggio alimentare possono essere facilmente raggiunte.

Perché la macchina ad ultrasuoni può essere utilizzata per la dispersione elettrica dello slurry?   La dispersione ad ultrasuoni è particolarmente utile nella formulazione di liquami elettrici, che sono spesso utilizzati in batterie, celle a combustibile e altre applicazioni elettrochimiche.Ecco uno sguardo più da vicino a come la dispersione ad ultrasuoni beneficia liquami elettrici: Cos'è lo slurry elettrico? Gli impasto elettrici sono in genere costituiti da una miscela di materiali attivi (come i materiali degli elettrodi), additivi conduttivi, leganti e solventi.Questi liquami sono fondamentali per la produzione di elettrodi nelle batterie, in quanto influenzano le prestazioni, la stabilità e l'efficienza dei dispositivi di stoccaggio dell'energia. I vantaggi della dispersione ad ultrasuoni nelle fanghe elettriche: Distribuzione uniforme delle particelle: Le onde ultrasoniche aiutano a decomporre gli agglomerati, assicurando che i materiali attivi siano uniformemente distribuiti in tutto lo strato.. Maggiore omogeneità: Raggiungendo una miscela stabile e omogenea, la dispersione ad ultrasuoni migliora la qualità dell'elettrodo finale, portando a una migliore conducibilità elettrica e efficienza della batteria. Dimensione di particella controllata: Le elevate forze di taglio generate dalla dispersione ultrasonora possono essere regolate per controllare la dimensione delle particelle dei materiali attivi, che è cruciale per ottimizzare le proprietà elettrochimiche. Miglioramento della dispersione degli additivi conduttivi: Gli additivi conduttivi, come il nero di carbonio o il grafene, possono essere efficacemente dispersi utilizzando tecniche ad ultrasuoni,miglioramento della conduttività complessiva dello scisto e miglioramento del trasferimento di carica durante il funzionamento. Tempo di elaborazione ridotto: La dispersione ad ultrasuoni può ridurre significativamente il tempo necessario per ottenere uno strato di liquame ben disperso rispetto ai metodi di miscelazione tradizionali, aumentando l'efficienza del processo di produzione. Scalabilità: I sistemi di dispersione ad ultrasuoni possono essere ampliati per la produzione industriale, consentendo una qualità costante in grandi lotti di liquame elettrico. Applicazioni nella produzione di batterie: Batterie agli ioni di litio: La dispersione ad ultrasuoni è spesso utilizzata nella preparazione di liquami per catodi e anodi, dove la distribuzione uniforme dei materiali è vitale per le prestazioni. Supercondensatori: In questi dispositivi, la formulazione di liquame può beneficiare di una migliore conducibilità e stabilità attraverso la dispersione ad ultrasuoni. Batterie a stato solido: La tecnica può aiutare lo sviluppo di liquami per componenti di batterie a stato solido, migliorando la miscelazione di elettroliti solidi con materiali attivi.   Quali sono i parametri tipici utilizzati nella dispersione ad ultrasuoni per le scorie elettriche?   Quando si utilizza la dispersione ad ultrasuoni per le scorie elettriche, in genere vengono monitorati e regolati diversi parametri chiave per ottimizzare il processo di dispersione.Questi parametri influenzano l'efficacia della dispersione, la qualità dello slurry e, in ultima analisi, le prestazioni del prodotto finale. 1. Frequenza Intervallo: le frequenze comuni vanno da 20 kHz a 40 kHz.Impatto: le frequenze più elevate generalmente producono dispersioni più sottili, ma possono richiedere tempi di elaborazione più lunghi. 2. Amplitudine Definizione: si riferisce all'intensità delle onde ultrasoniche.Regolabilità: L'ampiezza può essere regolata da basso a alto.Effetto: amplitudini più elevate generano una cavitazione più intensa, che porta a una migliore dispersione, ma può anche aumentare il rischio di surriscaldamento o degradazione dei materiali sensibili. 3. Tempo di elaborazione La durata del trattamento è determinata dalla quantità di liquido di cui all'allegato I, paragrafo 1, del regolamento (CE) n. 1907/2006.Ottimizzazione: tempi più brevi possono essere sufficienti per le scorie stabili, mentre per le formulazioni più viscose o complesse possono essere necessari tempi più lunghi. 4. Temperatura Controllo: la temperatura può influenzare la viscosità dello strato e la stabilità dei materiali.Sistemi di raffreddamento: Spesso viene utilizzato un sistema di raffreddamento per mantenere temperature ottimali durante la lavorazione, specialmente per componenti sensibili al calore. 5Pressione. Applicazione: in alcune impostazioni, la pressione può essere applicata per aumentare gli effetti di cavitazione.Considerazioni: le condizioni di pressione devono essere ottimizzate in base ai componenti specifici dello slurry. 6. Composizione del solvente Influenza: la scelta del solvente (acqua, solventi organici, ecc.) e la sua concentrazione possono influenzare la qualità della dispersione.Viscosità: la viscosità del solvente influenza l'efficienza della dispersione ad ultrasuoni. 7Distribuzione delle particelle Intervallo bersaglio: il monitoraggio della dimensione delle particelle prima e dopo la dispersione è fondamentale.Misurazione: per valutare la distribuzione delle dimensioni delle particelle possono essere utilizzate tecniche come la diffrazione laser o la dispersione luminosa dinamica. 8. Concentrazioni additive Additivi conduttivi: la concentrazione degli additivi conduttivi (ad esempio, nero di carbonio, grafene) può essere regolata per ottimizzare la conduttività senza compromettere la qualità della dispersione.I leganti: anche il tipo e la quantità di leganti svolgono un ruolo importante nelle proprietà finali dello scisto. 9. Dimensione del lotto Considerazione: il volume di liquame da trattare può influire sull'efficienza della dispersione ad ultrasuoni.Scalazione: per lotti di dimensioni maggiori possono essere necessarie impostazioni diverse rispetto agli esperimenti su piccola scala. Conclusioni L'ottimizzazione di questi parametri è fondamentale per ottenere le caratteristiche di dispersione desiderate nelle scorie elettriche.I produttori possono migliorare le prestazioni e l'affidabilità delle scorie elettriche in varie applicazioni, in particolare nella produzione di batterie.

Come fa la macchina ad ultrasuoni ad alleviare lo stress?   Il sollievo da stress ad ultrasuoni (USSR) è una tecnica usata per ridurre le sollecitazioni residue nei materiali, in particolare nei metalli. Principi di sollievo da stress ad ultrasuoni Onde ultrasoniche: il processo prevede l'uso di onde ultrasonore ad alta frequenza, in genere nella gamma da 20 kHz a diversi MHz. Vibrazioni meccaniche: le onde ultrasoniche creano vibrazioni meccaniche nel materiale e, quando vengono applicate su un pezzo, contribuiscono a ridistribuire le tensioni interne. Generazione di calore: le vibrazioni possono anche portare a un riscaldamento localizzato, che può ammorbidire il materiale e permettergli di deformarsi leggermente, contribuendo ulteriormente al sollievo dallo stress. Frequenza e Amplitudine: L'efficacia del sollievo da sollecitazione ad ultrasuoni dipende dalla frequenza e dall'ampiezza delle onde ultrasoniche, nonché dalle proprietà del materiale. Risposta dei materiali: i materiali rispondono in modo diverso al trattamento ad ultrasuoni. I benefici dell'estrazione da stress da ultrasuoni Velocità: il processo è relativamente rapido rispetto ai metodi convenzionali di riduzione dello stress, come i trattamenti termici.Non invasivo: non richiede che il pezzo di lavoro sia riscaldato a temperature elevate, il che può alterare le proprietà del materiale.Uniformità: il trattamento ad ultrasuoni può ottenere un sollievo da sollecitazioni più uniforme in tutto il materiale. Applicazioni Componenti aerospaziali: utilizzati in applicazioni aerospaziali critiche in cui l'integrità dei materiali è fondamentale.Parti lavorate: aiuta a prevenire deformazioni e cambiamenti dimensionali nelle parti metalliche lavorate.Strutture saldate: riduce il rischio di crepe e guasti nelle strutture saldate. Conclusioni Il sollievo da stress ad ultrasuoni è un metodo efficace per migliorare la durata e le prestazioni dei materiali gestendo le sollecitazioni residue, rendendolo uno strumento prezioso in varie applicazioni industriali.   Il sollievo da stress ad ultrasuoni (USSR) è particolarmente conveniente in diversi settori in cui l'integrità e le prestazioni dei materiali sono fondamentali. 1Industria aerospazialeApplicazioni: Componenti come pale di turbina, cornici strutturali e parti del motore.Risparmio economico: l'elevato costo di un guasto nell'aerospazio richiede metodi affidabili di riduzione dello stress, rendendo l'URSS un investimento prezioso per garantire sicurezza e prestazioni.2Industria automobilisticaApplicazioni: componenti del telaio, componenti della sospensione e componenti critici del motore.Riduce il rischio di deformazioni e crepe durante la produzione e dopo processi come la saldatura o la lavorazione, con conseguente maggiore durata e minore richiesta di garanzia.3Industria petrolifera e del gasApplicazioni: condotte, recipienti a pressione e componenti di perforazione.Risparmio economico: migliora l'affidabilità dei componenti sotto stress e pressione elevati, riducendo la probabilità di guasti e tempi di fermo costosi.4. Manifattura e lavorazioneApplicazioni: parti e utensili di precisione.Risparmio economico: riduce al minimo la necessità di un'ampia post-elaborazione e di un riciclaggio, riducendo così i costi di produzione complessivi e migliorando il throughput.5. Industria della difesaApplicazioni: veicoli militari, sistemi di armi e componenti di aeromobili.Risparmio economico: gli elevati standard di affidabilità e prestazioni rendono l'URSS un'opzione attraente per garantire l'integrità dei componenti critici.6. Fabbricazione di apparecchi mediciApplicazioni: Strumenti chirurgici, impianti e apparecchiature diagnostiche.Cost-Effectivity: garantisce l'integrità strutturale e la sicurezza dei dispositivi, che è di primaria importanza nel settore sanitario.7- Edilizia e ingegneria strutturaleApplicazioni: travi in acciaio, cornici e giunti di saldatura.Risparmio economico: riduce la probabilità di guasti strutturali, migliorando la sicurezza e la longevità, il che può far risparmiare sui costi di manutenzione.ConclusioniIn questi settori, la combinazione di ridotto rischio di guasto, prestazioni migliorate del prodotto e efficienza complessiva rende il sollievo da stress ad ultrasuoni una scelta conveniente.L'investimento nella tecnologia dell'URSS si ripagherà con una migliore qualità, tempi di fermo ridotti e costi di manutenzione a lungo termine inferiori.

Perché la tecnologia di spruzzo ad ultrasuoni può essere utilizzata per l'applicazione nelle celle solari?   La tecnologia a spruzzo ad ultrasuoni è una tecnica innovativa utilizzata nella fabbricazione di celle solari, in particolare nella deposizione di film sottili e rivestimenti.Ecco alcune delle principali applicazioni e benefici di questa tecnologia nel settore dell'energia solare:   Applicazioni nelle celle solari Deposito di pellicola sottile: La tecnologia a spruzzo ad ultrasuoni consente la deposizione di film sottili uniformi di materiali fotovoltaici, fondamentale per l'efficienza e le prestazioni delle celle solari. Versatilità del materiale: Può essere utilizzato per vari materiali, tra cui perovskite, semiconduttori organici e ossidi metallici, ampliando i tipi di celle solari che possono essere prodotte.     Rivestimenti superficiali: Permette l'applicazione di rivestimenti protettivi sui pannelli solari, migliorando la durata e l'efficienza riducendo il riflesso superficiale e migliorando l'assorbimento della luce. Risparmio economico: I sistemi a spruzzo ad ultrasuoni possono ridurre i rifiuti di materiale rispetto ai metodi di deposizione tradizionali, rendendoli una scelta più economica per i produttori.   Conclusioni La tecnologia a spruzzo ad ultrasuoni sta rivoluzionando la produzione di celle solari migliorando l'efficienza, riducendo i costi e consentendo l'uso di una più ampia gamma di materiali.La domanda di energia rinnovabile continua a crescere, innovazioni come questa svolgono un ruolo cruciale nel progredire della tecnologia solare.   Le celle solari sono dispositivi che utilizzano materiali semiconduttori per convertire l'energia fotonica in energia elettrica e la tecnologia di spruzzatura ad ultrasuoni può essere utilizzata nella preparazione delle celle solari.L'efficienza di conversione fotoelettrica e la durata di vita delle celle solari sono direttamente correlate alla qualità del loro rivestimento superficialeLa tecnologia di spruzzatura ad ultrasuoni può rivestire uniformemente la superficie dell'elettrodo con un rivestimento di ossido conduttivo trasparente per migliorare l'efficienza di conversione della batteria.e può controllare con maggiore precisione lo spessore del rivestimento, riducendo così il costo del rivestimento. La tecnologia di spruzzatura ad ultrasuoni consente la deposizione con successo di strati antiriflessivi di rivestimenti a pellicola sottile per celle solari, rivestimenti TCO, rivestimenti tampone, PEDOT,e strati attivi nella fabbricazione di celle solari a pellicola sottile e di perovskiteOPV, CIG, CdTE, CzT, perovskite e DSC sono alcune delle soluzioni e sospensioni che possono essere depositate utilizzando tecniche di spruzzatura umida ad ultrasuoni nella fabbricazione di celle solari a film sottile.A una frazione del costo delle apparecchiature di sputtering e di CVD, il sistema di ugelli di atomizzazione ad ultrasuoni riduce il costo per watt della fabbricazione di celle solari a film sottile pur fornendo un'elevata efficienza della cella.La tecnologia a spruzzo ad ultrasuoni continua a guadagnare accettazione come un modo praticabile per l'aggiornamento alla produzione solare a pellicola sottile di dimensioni maggiori e di maggiore capacitàI processi di ricerca e sviluppo collaudati svolgono un ruolo importante nella trasformazione in operazioni di produzione ad alto volume per molti diversi strati e tipi di tecnologie di celle solari e rivestimenti di celle solari a film sottile.  

Cos'e' l'emulsionante ad ultrasuoni?   Sotto l'azione dell'energia ultrasonica, due o più liquidi immiscibili vengono mescolati e uno dei liquidi viene uniformemente disperso nell'altro liquido per formare un liquido emulsivo,e questo processo di trattamento si chiama apparecchiatura ad ultrasuoni per emulsione olio-acqua.I due liquidi possono formare diversi tipi di emulsioni, quali olio e acqua, emulsioni olio-acqua, in cui l'olio è la fase dispersa e l'acqua il mezzo di dispersione;Questi due formano emulsioni di acqua in olio, mentre l'acqua è la fase dispersa e l'olio è una fase continua.L'emulsione "olio in acqua" può anche essere formataLa fagoemulsificazione è causata dalla cavitazione. Le onde ultrasoniche che passano attraverso il liquido lo fanno comprimere e espandere continuamente.L'ecografia ad alta intensità fornisce l'energia necessaria per disperdere la fase liquida- il processo di cavitazione è influenzato dalla frequenza e dall'intensità delle onde ultrasoniche,e la comparsa di cavitazione nel corpo dipende in gran parte dalla presenza di gas liquidi galleggianti non scioltiA una certa pressione, la formazione delle cavità dipende in una certa misura dal tempo di sviluppo e dalla frequenza ultrasonica.Il processo di fagoemulsificazione rappresenta una competizione tra processi oppostiPertanto, è necessario scegliere le giuste condizioni di funzionamento e frequenze in modo che l'effetto distruttivo predominino.   Un emulsionatore ad ultrasuoni è un dispositivo che utilizza onde ad ultrasuoni ad alta frequenza per creare emulsioni, che sono miscele di due liquidi immiscibili, come olio e acqua.Questa tecnologia è ampiamente utilizzata in varie industrie, compresi gli alimenti, i prodotti farmaceutici, i cosmetici e i prodotti chimici. Come funziona: Onde ultrasoniche: L'emulsionante genera onde sonore ad alta frequenza, in genere nell'intervallo da 20 kHz a diversi MHz.Cavitazione: queste onde creano microscopiche bolle nel liquido attraverso un processo chiamato cavitazione.Creazione di emulsioni: le forze di taglio aiutano a rompere le goccioline di un liquido, permettendo loro di disperdersi uniformemente all'interno dell'altro liquido, formando un'emulsione stabile. Vantaggi: Efficienza: gli emulsionatori ad ultrasuoni possono produrre emulsioni finemente disperse in modo rapido ed efficiente.Versatilità: possono essere utilizzati per una vasta gamma di materiali e formulazioni.Scalabilità: adatta sia alla produzione su scala di laboratorio che a quella industriale. Applicazioni: Industria alimentare: utilizzato per creare condimenti, salse e bevande con emulsioni stabili.Cosmetici: aiuta a formulare creme e lozioni con una consistenza uniforme.Prodotti farmaceutici: emulsione dei principi attivi per una migliore distribuzione e assorbimento. Considerazioni: Controllo della temperatura: durante il processo può essere generato un calore eccessivo; pertanto possono essere necessari meccanismi di raffreddamento.Costo delle attrezzature: l'investimento iniziale può essere più elevato rispetto ai metodi di emulsione tradizionali. Nel complesso, gli emulsionanti ad ultrasuoni sono strumenti preziosi per ottenere emulsioni di alta qualità in varie applicazioni.   L'emulsificazione ad ultrasuoni è una tecnologia versatile che beneficia varie industrie a causa della sua efficienza e capacità di creare emulsioni stabili.Ecco alcune delle principali industrie che traggono il maggior beneficio dall'emulsificazione ad ultrasuoni: 1Industria alimentare Salse e condimenti: Produce emulsioni stabili per maionese, condimenti per insalate e salse.Bevande: aiuta a creare emulsioni uniformi in bevande come frullati e bevande aromatizzate.Prodotti lattiero-caseari: utilizzati nella formulazione di creme e prodotti a base di latte. 2. prodotti farmaceutici Formulazioni farmacologiche: migliora la solubilità e la biodisponibilità degli ingredienti farmaceutici attivi.Suspensioni orali: crea sospensioni stabili per i farmaci liquidi, specialmente quelli contenenti composti poco solubili. 3. Cosmetici e cura personale Creme e lozioni: facilita la formulazione di emulsioni nei prodotti per la cura della pelle, garantendo consistenza e stabilità.Prodotti per capelli: utilizzati in shampoo e balsamo per distribuire uniformemente gli ingredienti attivi. 4. sostanze chimiche Vernici e rivestimenti: migliora l'uniformità e la stabilità delle emulsioni nelle vernici e nei rivestimenti, migliorando le prestazioni.Detergenti: migliora l'emulsificazione di oli e grassi nei prodotti per la pulizia.   Conclusioni In sintesi, l'emulsificazione ad ultrasuoni offre vantaggi significativi in una vasta gamma di settori, migliorando la qualità, la stabilità e l'efficienza del prodotto.le emulsioni stabili lo rendono uno strumento prezioso nella produzione alimentare, prodotti farmaceutici, cosmetici, e altro ancora.

Conosci la macchina ad ultrasuoni per l'invecchiamento del vino?   Le macchine ad ultrasuoni sono sempre più utilizzate nell'industria vitivinicola per l'invecchiamento e il miglioramento della qualità del vino.   Come funzionano le macchine ad ultrasuoni nell'invecchiamento del vino? Onde ultrasoniche: la macchina genera onde ultrasonore ad alta frequenza che creano bolle di cavitazione nel vino.Effetto di cavitazione: Quando queste bolle crollano, producono micro-shock che possono migliorare l'estrazione di sapori, aromi e altri composti dal vino.Invecchiamento accelerato: il trattamento ad ultrasuoni può imitare gli effetti dei processi di invecchiamento tradizionali, come l'invecchiamento in barile,promuovendo l'interazione del vino con i suoi componenti (come i tannini) e migliorando l'ossidazione.   Benefici Processo di invecchiamento più veloce: gli ultrasuoni possono ridurre significativamente il tempo necessario per l'invecchiamento del vino, raggiungendo potenzialmente i profili di sapore desiderati in giorni o settimane anziché mesi o anni.Sapore e aroma migliorati: il processo può migliorare la complessità e la ricchezza del vino, rendendolo più attraente per i consumatori.Risparmio economico: può ridurre il fabbisogno di barili di grandi dimensioni e di stoccaggio prolungato, riducendo così i costi di produzione.Consistenza: il trattamento ad ultrasuoni può fornire risultati più uniformi rispetto ai metodi tradizionali di invecchiamento.   Applicazioni Vini rossi e bianchi: entrambi i tipi possono beneficiare di un trattamento ad ultrasuoni, sebbene le specifiche possano variare in base alle caratteristiche del vino e al profilo desiderato.Miglioramento degli attributi specifici: i vinificatori possono puntare su aspetti particolari del vino, come l'estrazione del tannino o l'aumento dell'aroma.   Considerazioni Controllo dei parametri: fattori quali la frequenza, l'intensità e la durata del trattamento devono essere attentamente controllati per ottenere risultati ottimali senza danneggiare il vino.Integrazione con i metodi tradizionali: per ottenere i migliori risultati, alcuni vinificatori utilizzano il trattamento ad ultrasuoni in combinazione con i metodi tradizionali di invecchiamento. Nel complesso, le macchine ad ultrasuoni rappresentano un approccio innovativo alla stagionatura del vino, offrendo il potenziale per una migliore qualità e un tempo di stagionatura ridotto.   La composizione del vino gioca un ruolo importante nel modo in cui risponde al trattamento ad ultrasuoni. 1Acidità Impatto: i vini con maggiore acidità possono reagire in modo diverso alle onde ultrasoniche rispetto ai vini a basso contenuto acido.ma può anche influenzare l'estrazione di composti fenolici e sapori.Risultato: per i vini con livelli di acidità variabili possono essere necessari adeguamenti dei parametri di trattamento per ottenere il profilo aromatico desiderato. 2Contenuto alcolico Impatto: la concentrazione di alcol influenza la viscosità e la densità del vino, che possono influenzare la dinamica della cavitazione.potenzialmente intensificanti gli effetti di cavitazione.Risultato: i vini con un tenore di alcol più elevato possono rispondere più efficacemente al trattamento ad ultrasuoni, rendendo necessario un attento controllo della potenza e della durata per evitare un'eccessiva trasformazione. 3. Composti fenolici Tipi: Comprende tannini, flavonoidi e antociani, che contribuiscono al colore, al sapore e al gusto del vino.Impatto: il trattamento ad ultrasuoni può migliorare l'estrazione di questi composti, ma l'estensione dell'estrazione può variare in base alla loro concentrazione e al loro tipo.Risultato: occorre un'attenta regolazione dei parametri ultrasonici per ottimizzare l'estrazione senza causare amarezza o astringenza indesiderate. 4Contenuto di zucchero Impatto: il livello di zucchero residuo può influenzare la viscosità e la percezione della dolcezza del vino, che può influenzare la sua interazione con le onde ultrasoniche.Risultato: possono essere necessari adeguamenti della durata del trattamento e del livello di potenza per ottenere profili aromatici equilibrati nei vini più dolci. 5Strutture polimeriche Impatto: la presenza di strutture polimeriche più grandi, come quelle formate da tannini e pigmenti, può influenzare il modo in cui il vino interagisce con le onde ultrasoniche, influenzando l'efficienza della cavitazione.Risultato: i vini con strutture polimeriche più complesse possono richiedere diverse impostazioni a ultrasuoni per ottimizzare l'estrazione del sapore e della consistenza. 6. Composti volatili Tipi: Aromi e sapori derivati da processi di fermentazione e invecchiamento che contribuiscono al bouquet del vino.Impatto: Il trattamento ad ultrasuoni può aumentare il rilascio di questi composti volatili, ma un trattamento eccessivo può portare alla perdita di profumi delicati.Risultato: il monitoraggio è fondamentale per prevenire la degradazione dei composti volatili desiderabili. 7Contenuto microbico Impatto: la presenza di alcuni microrganismi può influenzare la stabilità e il sapore del vino.Risultato: Occorre fare attenzione, specialmente con i vini naturali, per evitare cambiamenti indesiderati nel sapore o nell'aroma.

Spruzzatura di atomizzazione fotoresistente ad ultrasuoni   Si tratta di una tecnica utilizzata nell'industria della microfabbricazione e dei semiconduttori, che consiste nell'uso di onde ultrasoniche per atomizzare un materiale fotoresistente liquido in goccioline sottili.che può poi essere spruzzato su un substrato. Componenti chiave e processo Fotoresistente: si tratta di un materiale sensibile alla luce utilizzato per formare un rivestimento modellato su un substrato.è sottoposto a un cambiamento chimico che consente processi di incisione o di deposizione selettiva. Atomizzazione ad ultrasuoni: i trasduttori ad ultrasuoni generano onde sonore ad alta frequenza, che creano vibrazioni che rompono il fotoresistente liquido in piccole goccioline.Questo processo può produrre una nebbia molto fine, migliorando l'uniformità del rivestimento. Spruzzatura: il fotoresist atomizzato viene poi spruzzato sul substrato, dove forma uno strato sottile e uniforme.Questo metodo consente una migliore copertura e riduce i difetti rispetto ai metodi tradizionali come il rivestimento a spin. Vantaggi Rivestimento uniforme: garantisce uno strato uniforme di fotoresistenza, che è cruciale per i modelli ad alta risoluzione.Riduzione dei rifiuti: la nebbia fine riduce al minimo il materiale in eccesso, rendendo il processo più efficiente.Versatilità: può essere utilizzato su varie forme e dimensioni di substrato, comprese geometrie complesse. Applicazioni Microelettronica: utilizzata nella fabbricazione di circuiti integrati e sistemi microelettromeccanici (MEMS).Fotolitografia: essenziale per la produzione di disegni complessi su chip e altri dispositivi elettronici. In sintesi, la spruzzatura ad atomizzazione con fotoresistenza ad ultrasuoni è una tecnica avanzata che migliora la precisione e l'efficienza dell'applicazione di fotoresistenza nei processi di microfabbricazione. In che modo questa tecnica si confronta con i metodi tradizionali di rivestimento a spin?   La spruzzatura di atomizzazione fotoresistente ad ultrasuoni e il tradizionale rivestimento a spin sono entrambe tecniche utilizzate per applicare la fotoresistenza,ma hanno differenze distinte che influenzano le loro prestazioni e l'idoneità per varie applicazioniEcco un confronto tra i due metodi: 1Uniformità del rivestimento Spruzzatura ad atomizzazione ad ultrasuoni: Produce una sottile nebbia di goccioline, consentendo un rivestimento più uniforme su geometrie complesse e topografie di superficie diverse. Rivestimento a spina: Generalmente fornisce uno spessore uniforme su substrati piatti, ma può avere difficoltà con superfici irregolari o disegni complessi, portando a variazioni di spessore. 2. Efficienza dei materiali Spruzzatura ad atomizzazione ad ultrasuoni: Minimizza gli sprechi utilizzando una nebbia fine, consentendo un migliore controllo della quantità di fotoresistente utilizzato. Rivestimento a spina: Di solito si ottiene più rifiuti, poiché il materiale in eccesso viene eliminato durante il processo. 3Controllo dello spessore Spruzzatura ad atomizzazione ad ultrasuoni: Lo spessore può essere regolato modificando i parametri di spruzzatura, come la dimensione delle gocce e la durata di spruzzatura. Rivestimento a spina: Lo spessore è principalmente controllato dalla velocità di rotazione e dalla viscosità del fotoresistente, che può limitare la flessibilità nel raggiungimento degli spessori desiderati. 4. Compatibilità del substrato Spruzzatura ad atomizzazione ad ultrasuoni: Più versatile e può rivestire una varietà di substrati, compresi quelli con forme e strutture complesse. Rivestimento a spina: Permette di utilizzare i sistemi di controllo della temperatura e della temperatura. 5. Velocità del processo Spruzzatura ad atomizzazione ad ultrasuoni: Può essere più lento a causa della necessità di un'attenta spruzzatura e di un tempo di asciugatura rispetto alla rotazione rapida del rivestimento di spin. Rivestimento a spina: Generalmente più veloce, poiché l'intero processo di rivestimento può essere completato rapidamente. 6Attrezzature e complessità Spruzzatura ad atomizzazione ad ultrasuoni: Richiede attrezzature più complesse, tra cui generatori ad ultrasuoni e ugelli di spruzzo, che possono aumentare i costi di installazione. Rivestimento a spina: Tipicamente attrezzature più semplici e meno costose, rendendo più facile l'implementazione in molti laboratori. Conclusioni Entrambe le tecniche hanno i loro vantaggi e svantaggi.e la scelta tra spruzzatura ad atomizzazione fotoresistente ad ultrasuoni e rivestimento tradizionale a spin dipende in gran parte dalle esigenze specifiche dell'applicazione, le caratteristiche del substrato e le proprietà di rivestimento desiderate.mentre il rivestimento a rotazione è preferito per la velocità e la semplicità sulle superfici piane.

Estrazione a ultrasuoni di funghi   Una svolta nel trattamento micologico I funghi sono stati a lungo apprezzati non solo per le loro delizie culinarie, ma anche per le loro ricche proprietà nutrizionali e medicinali.metodi innovativi per estrarre composti preziosi dai funghi stanno guadagnando terrenoUno di questi metodi è l'estrazione ad ultrasuoni, una tecnica che migliora l'efficienza e l'efficacia del processo di estrazione.e applicazioni dell'estrazione ultrasonica di funghi.   Cos'è l'estrazione ad ultrasuoni? L'estrazione ad ultrasuoni utilizza onde sonore ad alta frequenza per creare bolle di cavitazione in un mezzo liquido.che porta alla rottura delle pareti cellulari e al rilascio di composti intracellulariQuesto processo migliora significativamente l'estrazione di composti bioattivi come polisaccaridi, proteine e fenoli dai tessuti dei funghi. Il processo di estrazione dei funghi ad ultrasuoni   Preparazione:   I funghi freschi o essiccati vengono puliti e tagliati in pezzi più piccoli per aumentare la superficie.Si sceglie un solvente adatto (spesso acqua o alcol) in base ai composti desiderati da estrarre. Trattamento ad ultrasuoni: I pezzi di fungo vengono immersi nel solvente e per generare le onde sonore viene utilizzata una sonda o un bagno ad ultrasuoni.Il trattamento dura di solito da pochi minuti a diverse ore, a seconda della specie di fungo e dell'efficienza di estrazione desiderata. Separazione: Dopo l'estrazione, la miscela viene filtrata per separare il materiale solido di fungo dall'estratto liquido.L'estratto ottenuto può essere concentrato o ulteriormente lavorato a seconda del suo uso previsto. Vantaggi dell'estrazione ad ultrasuoni Rendimento migliorato: l'effetto di cavitazione consente una maggiore penetrazione del solvente nelle cellule dei funghi, portando a rendimenti di estrazione più elevati rispetto ai metodi tradizionali. Riduzione del tempo di estrazione: l'estrazione ad ultrasuoni può ridurre significativamente il tempo necessario per l'estrazione, ottenendo spesso risultati ottimali in pochi minuti anziché ore. Temperatura inferiore: questo metodo funziona in genere a temperature più basse, preservando i composti sensibili al calore e mantenendo la bioattività degli estratti. Amico dell'ambiente: ottimizzando l'uso dei solventi e riducendo i tempi di estrazione, l'estrazione ad ultrasuoni può essere più sostenibile rispetto ai metodi convenzionali. Versatilità: può essere applicato su una varietà di specie di funghi e su una vasta gamma di solventi, rendendolo adattabile a diverse esigenze di estrazione. Applicazioni nel settore alimentare e farmaceuticoNutraceutici Gli estratti di funghi ad ultrasuoni sono ricchi di composti bioattivi, che li rendono ideali per l'uso in integratori alimentari e formulazioni nutraceutiche.che sono noti per le loro proprietà di potenziamento immunitario, possono essere estratti efficacemente con questo metodo.     Gli estratti concentrati possono migliorare i sapori e i profili nutrizionali dei prodotti alimentari.e snack salutari. Applicazioni medicinali Alcuni funghi, come il reishi e la criniera del leone, sono stati associati a vari benefici per la salute.aprire la strada a nuovi medicinali a base di erbe e prodotti sanitari olistici. L'estrazione ad ultrasuoni può migliorare significativamente la resa e l'efficienza dell'estrazione di composti bioattivi da varie specie di funghi.Ecco alcuni funghi specifici che beneficiano particolarmente di questo metodo.: 1. Reishi (Ganoderma lucidum) Benefici: Conosciuto per le sue proprietà immunitarie e per i suoi potenziali effetti antitumorali, il reishi contiene polisaccaridi e triterpenoidi che vengono estratti efficacemente con metodi ad ultrasuoni. 2. Mane di leone (Hericium erinaceus) Benefici: questo fungo è noto per i suoi effetti neuroprotettivi e il potenziale di migliorare le funzioni cognitive.composti legati a questi benefici. 3. Cordyceps (Cordyceps sinensis) Benefici: Il cordyceps è apprezzato per le sue proprietà di potenziamento dell'energia e di miglioramento delle prestazioni atletiche. 4. coda di tacchino (Trametes versicolor) Benefici: ricca di polisaccaropeptidi come PSP e PSK, la coda di tacchino è spesso utilizzata per il supporto immunitario. 5Chaga (Inonotus obliquus) Benefici: Conosciuto per il suo alto contenuto di antiossidanti, i composti benefici del chaga, come l'acido betulinico e i polisaccaridi, possono essere estratti efficacemente utilizzando tecniche ad ultrasuoni. 6. Shiitake (Lentinula edodes) Benefici: I funghi shiitake contengono lentinani, noti per le loro proprietà immunitarie. 7Maitake (Grifola frondosa) Benefici: il maitake è noto per il suo potere di regolare gli zuccheri nel sangue e il colesterolo. 8. Porcini (Boletus edulis) Benefici: L'estrazione ad ultrasuoni, molto apprezzata per l'uso culinario, può migliorare i composti aromatici e i benefici nutrizionali dei funghi porcini.

  PrincipioIl coltello per taglio alimentare ad ultrasuoni utilizza l'energia ultrasonica per riscaldare e sciogliere localmente il materiale da tagliare per raggiungere lo scopo di taglio, quindi non è necessario un filo affilato.Di solito utilizzati per tagliare materiali difficili da tagliare, come fogli di resina termoplastici, fogli, pellicole e laminati, compositi in fibra di carbonio, tessuti e gomma.e la testa di taglio usa un 0L'utente può sostituire da solo la lama, prolungando la durata di servizio del coltello da taglio e risparmiando costi. Quando il coltello ad ultrasuoni taglia gli alimenti, la temperatura della testa della lama è inferiore a 50°C, quindi non si producono fumo e odore, eliminando il rischio di lesioni e incendi durante il taglio.Perché le onde ultrasoniche attraversano le vibrazioni ad alta frequenza, il materiale non aderirà alla superficie della lama e durante il taglio è necessaria solo una piccola quantità di pressione.Il tessuto verrà sigillato automaticamente i bordi allo stesso tempoPertanto, non è necessario un taglio affilato, la lama si indossa meno e la testa del taglio può essere sostituita da soli.Può essere applicato non solo alle torte al musé, il nougat, il cioccolato, i biscotti e le carni surgelate. Può anche essere utilizzato in vari materiali tessili e fogli di plastica, quali fibre naturali, fibre sintetiche, tessuti non tessuti e tessuti a maglia.     PrecauzioniPoiché le onde ultrasoniche emesse dal coltello a ultrasuoni per il taglio degli alimenti durante il processo di taglio hanno un'elevata energia, gli operatori devono anche prestare attenzione alle seguenti precauzioni quando li utilizzano: 1Anche se i coltelli ad ultrasuoni di alta qualità hanno una buona protezione, poiché all'interno dell'apparecchiatura c'è un circuito elettrico ad alta tensione.un connettore di alimentazione deve essere preparato quando viene utilizzato per evitare il pericoloAllo stesso tempo, gli operatori non devono smontare o modificare il coltello senza autorizzazione per evitare rischi accidentali causati da un funzionamento improprio. 2. Quando si utilizza il coltello da taglio, l'operatore deve fare attenzione a non lasciare che l'apparecchiatura entri in contatto con l'acqua.fare attenzione a non lasciare che l'acqua entri all'interno del coltello da taglio per evitare cortocircuiti e incidenti. . immagine3Quando viene utilizzato, la lama accumula una grande quantità di energia ultrasuonico, quindi durante il funzionamento,fare attenzione a non puntare la lama verso il viso o altre parti del corpo della persona per evitare incidenti causati da un controllo improprio. 4. Quando si utilizza, fare attenzione ad utilizzare lame di abbinamento professionali invece di installare lame non abbinate per evitare fallimenti di vibrazione o ridurre l'efficienza di taglio. 5Dopo il completamento dell'operazione, l'alimentazione del coltello a ultrasuoni per il taglio dei prodotti alimentari deve essere interrotta in tempo,e i residui di materiale o sostanze estranee sulla lama devono essere rimossi fino a quando il coltello di taglio non si ferma completamente.   Il tagliaalimenti ad ultrasuoni è un apparecchio da cucina che utilizza vibrazioni ad ultrasuoni per tagliare vari tipi di alimenti. Per quanto riguarda l'attenzione dell'utente, il tagliatore ad ultrasuoni richiede generalmente un certo livello di cautela e attenzione durante il funzionamento.come tagli puliti senza schiacciare o strappare il cibo, richiede anche una gestione adeguata per garantire la sicurezza. Ecco alcuni punti da tenere in considerazione per quanto riguarda l'attenzione dell'utente quando si utilizza un taglierino ad ultrasuoni: Familiarizzatevi con l'apparecchio: prima di utilizzare il tagliatore ad ultrasuoni, è importante leggere attentamente il manuale d'uso e capire come funziona l'apparecchio.Attenzione alle precauzioni di sicurezza, istruzioni di utilizzo e tipi di alimenti raccomandati per il taglio. Precauzioni di sicurezza: seguire le linee guida di sicurezza fornite dal produttore, tra cui indossare guanti protettivi, evitare il contatto con la lama ad ultrasuoni,e mantenere le dita o altre parti del corpo lontane dalla zona di taglio. Concentrati sul compito: quando usi il tagliatore ad ultrasuoni, tieni la mente concentrata sul compito da svolgere, evita distrazioni e assicurati di avere uno spazio libero per evitare incidenti o lesioni. Preparazione degli alimenti: preparare correttamente l'alimento prima di tentare di tagliarlo con il taglierino ad ultrasuoni.e posizionati correttamente sulla superficie di taglio per evitare movimenti inaspettati durante il taglio. Pulizia e manutenzione: pulire e mantenere regolarmente il taglia-alimenti ad ultrasuoni secondo le istruzioni del produttore.assicurarsi che la lama sia in buone condizioni, e conservare correttamente l' apparecchio. Ricordate che l'attenzione dell'utilizzatore è fondamentale quando si utilizza qualsiasi elettrodomestico da cucina, compreso il tagliatore ad ultrasuoni.Dare sempre la priorità alla sicurezza e seguire le linee guida raccomandate per garantire un'esperienza di taglio positiva e sicura.

Conosci l'ugello di spruzzo ad ultrasuoni? Cos'e' lo spray ad ultrasuoni? Un ugello di spruzzo ad ultrasuoni è un dispositivo che utilizza vibrazioni ad ultrasuoni per creare una fine nebbia o spruzzo di liquido.È costituito da un trasduttore piezoelettrico che converte l'energia elettrica in vibrazioni meccanicheQueste vibrazioni vengono quindi trasferite in un liquido, in genere attraverso un ugello o una piastra di atomizzazione, causando la rottura del liquido in piccole goccioline. Fuse ad ultrasuonisono un tipo diFuoco di spruzzoche utilizzano frequenze elevatevibrazioniProdotto dapiezoelettricotrasduttori che agiscono sulla punta dell'ugello che creanoonde capillariin una pellicola liquida.amplitudinedelle onde capillari raggiunge un'altezza critica (a causa del livello di potenza fornito dal generatore),diventano troppo alti per sostenersi e piccole goccioline cadono dalla punta di ogni onda con conseguenteatomizzazione.I principali fattori che influenzano la dimensione iniziale delle goccioline prodotte sono:frequenzadi vibrazione,tensione superficiale, eviscositàLe frequenze sono comunemente nell'intervallo di 20-180 kHz, al di là del campo dell'udito umano, dove le frequenze più elevate producono la più piccola dimensione di goccia. Quali sono i vantaggi dell'ugello di spruzzo ad ultrasuoni? Gli ugelli di spruzzo ad ultrasuoni hanno diversi vantaggi rispetto agli ugelli di spruzzo tradizionali: possono produrre un modello di spruzzo più uniforme con dimensioni di goccia più piccole,che può essere utile per applicazioni quali il rivestimentoLe piccole dimensioni delle goccioline consentono anche una migliore copertura superficiale e una migliore penetrazione nei materiali porosi. Inoltre, gli ugelli di spruzzo ad ultrasuoni sono spesso più efficienti nell'uso del liquido rispetto agli ugelli convenzionali, in quanto richiedono flussi di liquido più bassi per raggiungere la copertura di spruzzo desiderata.Ciò può comportare risparmi sui costi e ridurre gli sprechi. Nel complesso, gli ugelli a spruzzo ad ultrasuoni offrono un controllo di spruzzo preciso ed efficiente, che li rende adatti a varie applicazioni industriali, mediche e di ricerca. Qual è l' applicazione dell' ugello di spruzzo ad ultrasuoni? Gli ugelli di spruzzo ad ultrasuoni hanno una vasta gamma di applicazioni in vari settori. Rivestimento e verniciatura:Gli ugelli di spruzzo ad ultrasuoni sono utilizzati per rivestimento preciso e uniforme delle superfici.vernici, adesivi e lubrificanti. Fabbricazione di semiconduttori:Gli ugelli di spruzzo ad ultrasuoni sono utilizzati nei processi di produzione di semiconduttori per la deposizione precisa di fotoresisti, rivestimenti dielettrici e altri film sottili.Offrono un controllo e una copertura migliori rispetto ai metodi tradizionali di rivestimento a rotazione. Applicazioni farmaceutiche e mediche:Gli ugelli di spruzzo ad ultrasuoni sono utilizzati nelle industrie farmaceutiche e mediche per sistemi di somministrazione di farmaci, rivestimento di dispositivi medici e creazione di formulazioni inalabili o transdermiche.Possono produrre piccole goccioline per una somministrazione mirata e controllata del farmaco. Industria alimentare e delle bevande:Gli ugelli di spruzzo ad ultrasuoni trovano applicazione nell'industria alimentare e delle bevande per l'aromatizzazione, il rivestimento e la conservazione dei prodotti alimentari.e rivestimenti su prodotti da forno, dolci e carni. Agricoltura: gli ugelli a spruzzo ad ultrasuoni sono utilizzati nell'agricoltura di precisione per l'applicazione di pesticidi e fertilizzanti.ridurre gli sprechi e migliorare l'efficienza. Stampe e stampanti 3DGli ugelli a spruzzo ad ultrasuoni possono essere utilizzati nelle stampanti a getto d'inchiostro per la stampa ad alta risoluzione e il posizionamento preciso delle gocce. Celle a combustibile:Gli ugelli a spruzzo ad ultrasuoni sono utilizzati nella fabbricazione di celle a combustibile per la deposizione precisa di strati di catalizzatori ed elettroliti, migliorando le prestazioni e l'efficienza dei sistemi a celle a combustibile. Nanotecnologia e ricerca: gli ugelli a spruzzo ad ultrasuoni sono utilizzati nei laboratori di ricerca per varie applicazioni, tra cui la sintesi di nanoparticelle, le modifiche superficiali e la deposizione di film sottile.  

Qual è la differenza tra taglio ad ultrasuoni e taglio laser?   Ora, nel settore del taglio, il taglio laser e il taglio ad ultrasuoni sono metodi di taglio relativamente avanzati e ad alta tecnologia.ci sono grandi differenze di principiOggi parleremo della differenza tra taglio laser e taglio ad ultrasuoni. I principi sono diversi. (1) Principio di taglio laserIl principio del taglio laser: il taglio laser utilizza un raggio laser ad alta densità di potenza focalizzato per irradiare il pezzo da lavorare, causando il materiale irradiato a sciogliersi rapidamente, vaporizzare,abbattere o raggiungere il punto di accensioneAllo stesso tempo, il materiale fuso viene soffiato via da un flusso d'aria coassiale ad alta velocità con il raggio, raggiungendo così il taglio del pezzo da lavoro.(2) Principio del taglio ad ultrasuoniQuando la tecnologia ad ultrasuoni viene utilizzata per il taglio, the back-and-forth vibration generated by the ultrasonic vibrator installed behind the spindle is transmitted to the outer circumferential part of the grinding wheel blade through the spindle and the base of the grinding wheel bladeAttraverso questo metodo di conversione delle vibrazioni, si ottiene la direzione ideale di vibrazione richiesta per l'elaborazione ad ultrasuoni.L'energia di vibrazione meccanica generata dal generatore ad ultrasuoni supera le 20.000 vibrazioni della lama al secondo, che riscaldano e fondono localmente il materiale da tagliare,causando la rapida rottura delle catene molecolari per raggiungere lo scopo di tagliare il materialePertanto, il taglio ad ultrasuoni non richiede una lama particolarmente affilata o una grande pressione, e non causerà frantumi o danni al materiale da tagliare.a causa della vibrazione ad ultrasuoni della lama da taglio, l'attrito è piccolo, riducendo il materiale non è facile ad aderire alla lama.o dove è scomodo aggiungere pressione per ridurre gli oggetti. Caratteristiche diverse (1) Caratteristiche del taglio laserCome nuovo metodo di lavorazione, la lavorazione laser è stata gradualmente ampiamente utilizzata nelle industrie della pelle, del tessile e dell'abbigliamento a causa dei suoi vantaggi di lavorazione accurata, lavorazione rapida,operazione sempliceRispetto ai metodi di taglio tradizionali, le macchine di taglio laser non sono solo più basse in termini di prezzo e di consumo.E poiché la lavorazione laser non esercita alcuna pressione meccanica sul pezzo da lavorare, l'effetto, la precisione e la velocità di taglio dei prodotti tagliati sono molto buoni. Ha anche i vantaggi di un funzionamento e una manutenzione sicuri.I bordi dei tessuti non tessuti senza polvere tagliati dalla macchina laser non diventeranno gialli, e si chiudono automaticamente senza bordi sciolti. Non si deformano o induriscono, e hanno dimensioni coerenti e precise. Possono tagliare qualsiasi forma complessa;sono altamente efficienti e convenienti. Grafica progettata al computer può tagliare pizzo di qualsiasi forma e dimensione.gli utenti possono realizzare l'uscita di incisione laser finché progettano sul computer e possono cambiare l'incisione in qualsiasi momentoPossono progettare e produrre prodotti allo stesso tempo.(2) Caratteristiche del taglio ad ultrasuoniIl taglio ad ultrasuoni ha i vantaggi di un'incisione liscia e affidabile, di un taglio preciso dei bordi, senza deformazioni, senza deformazioni dei bordi, fluffi, stringi e rughe.La "macchina di taglio laser" evitabile presenta carenze come i bordi di taglio ruvidiTuttavia, l'automazione delle macchine di taglio ad ultrasuoni è attualmente più difficile rispetto a quella delle macchine di taglio laser.quindi l' efficienza del taglio laser è attualmente superiore a quella del taglio ad ultrasuoni. Diverse applicazioni Applicazioni di taglio laser Macchine utensili, macchine di ingegneria, fabbricazione di interruttori elettrici, fabbricazione di ascensori, macchine per grano, macchine tessili, fabbricazione di motocicli, macchine agricole e forestali,macchine per l'alimentazione, automobili speciali, produzione di macchinari petroliferi, attrezzature per la protezione dell'ambiente, produzione di elettrodomestici,industria della trasformazione di lamiere di acciaio al silicio per motori e altre macchine. Campo di applicazione ultrasonica Un altro grande vantaggio del taglio ad ultrasuoni è che ha un effetto di fusione nel punto di taglio durante il taglio.L'area di taglio è perfettamente sigillata ai bordi per evitare che il tessuto del materiale tagliato si allenta (come il lampeggiamento dei materiali tessili)L'uso delle macchine di taglio ad ultrasuoni può anche essere ampliato, come scavare buchi, spalare, raschiare vernice, incidere, tagliare, ecc.1. taglio e taglio a stampo di porte in plastica e termoplastiche.2. per il taglio di tessuti non tessuti o tessuti, taglio tessile, taglio di pizzi di abbigliamento, taglio di tessuti.3- resina artificiale, taglio di gomma, gomma grezza, taglio di gomma morbida.4Taglio di nastri e di vari tipi di film.5Taglio di carta, taglio per l'industria tipografica, schede di circuiti stampati, marchi.6Tagliare cibi e piante, come carne surgelata, caramelle, cioccolato.7Per PVC, gomma, pelle, plastica, cartone, acrilico, polipropilene, ecc.8Taglio di tessuti per abbigliamento9Taglio di materiali di imballaggio10. Tagliare tende e tessuti di oscuramento11Taglio nell'industria automobilistica

Cos'è la dispersione ultrasonica di grafene?La dispersione ultrasonica del grafene si riferisce a un processo che utilizza onde ultrasoniche per disperdere le particelle di grafene in un mezzo liquido.Il grafene è un singolo strato di atomi di carbonio disposti in un reticolo esagonaleTuttavia, il grafene tende ad agglomerarsi o a formare grappoli.che possono limitare il suo uso effettivo in varie applicazioni. Il processo di dispersione ad ultrasuoni prevede l'uso di onde ultrasoniche per abbattere questi agglomerati e disperdere uniformemente il grafene in un liquido, in genere un solvente.Le onde ultrasoniche creano onde di pressione ad alta frequenza che generano bolle di cavitazione nel liquidoQuando queste bolle collassano, creano forze locali intense che aiutano a rompere gli ammassi di grafene, portando a una dispersione più uniforme nel liquido. Questo metodo è comunemente utilizzato per migliorare la stabilità e l'omogeneità delle dispersioni di grafene, facilitando l'incorporazione del grafene in vari materiali, come compositi, rivestimenti,o inchiostriLa dispersione risultante può essere utilizzata in applicazioni che vanno dall'elettronica e dallo stoccaggio dell'energia ai dispositivi e sensori biomedici.Il processo di dispersione ultrasonica del grafene contribuisce a migliorare le prestazioni e la funzionalità dei materiali contenenti grafene.   Perché utilizzare una macchina ad ultrasuoni per disperdere il grafene?L'uso di una macchina ad ultrasuoni per la dispersione del grafene offre diversi vantaggi: Miglioramento della qualità della dispersione:Le onde ultrasoniche forniscono una dispersione efficace e uniforme delle particelle di grafene, che si traduce in una distribuzione più omogenea del grafene in tutto il mezzo liquido.ridurre l'agglomerazione e garantire una migliore qualità complessiva. Riduzione dell'agglomerato:Il grafene tende a formare agglomerati o cluster, che possono influenzare le sue proprietà e funzionalità.che porta a una maggiore stabilità e impedisce la formazione di grandi grappolini. Aumento della superficie:La dispersione ad ultrasuoni aumenta la superficie dei fogli di grafene; ciò è utile per le applicazioni in cui si desidera una superficie più elevata, come ad esempio nei dispositivi di accumulo di energia o nei catalizzatori,poiché migliora le prestazioni del materiale. Proprietà del materiale migliorate:La dispersione uniforme ottenuta mediante ultrasuoni può portare a migliori proprietà meccaniche, elettriche e termiche dei materiali contenenti grafene.Questo è fondamentale per applicazioni come i compositi, rivestimenti e inchiostri. Efficienza dei processi:La dispersione ad ultrasuoni è un processo relativamente rapido ed efficiente, che consente di produrre grafene ben disperso in tempi più brevi rispetto ad altri metodi di dispersione.rendendolo una scelta pratica per la produzione su larga scala. Versatilità:La dispersione ad ultrasuoni è applicabile a vari mezzi liquidi e solventi, fornendo flessibilità in termini di tipi di soluzioni e materiali che possono essere utilizzati nel processo di dispersione. Scalabilità:Il processo di dispersione ad ultrasuoni è scalabile, il che lo rende adatto sia per la ricerca su scala di laboratorio che per la produzione su scala industriale.Questa scalabilità è importante per il passaggio dalla ricerca e sviluppo alla produzione su larga scala. Nel complesso the advantages of using an ultrasonic machine for graphene dispersion contribute to the improvement of graphene-based materials' performance and facilitate their integration into a wide range of applications. Avete il cliente della dispersione di grafene? Sì, certo. Abbiamo già venduto questa macchina a diversi clienti. Non solo per il test di laboratorio, ma anche per uso industriale. Per il processore di circolazione. Ecco il feedback del nostro cliente:   Come fa la macchina ad ultrasuoni a migliorare la qualità della dispersione? Le macchine ad ultrasuoni migliorano la qualità della dispersione del grafene attraverso un processo chiamato ultrasonografia. Effetto di cavitazione:Le onde ultrasoniche creano onde di pressione ad alta frequenza nel mezzo liquido, che causano la formazione di bolle microscopiche nel liquido, un fenomeno noto come cavitazione. Collasso della bolla:Le bolle di cavitazione generate durante l'ecografia si espandono e collassano rapidamente. Forze di taglio:Il collasso delle bolle di cavitazione vicino agli agglomerati di grafene genera forti forze di taglio. Queste forze agiscono sulle particelle di grafene, rompendo gli agglomerati in particelle più piccole. Dispersione omogenea:Le forze di taglio e le variazioni di pressione indotte dall'ultrasuonamento provocano la separazione e la dispersione dei fogli di grafene nel liquido.Questo processo scompone grandi gruppi e garantisce una distribuzione più uniforme del grafene in tutto il mezzo. Prevenzione della ricongruenza:Poiché le particelle di grafene disperse vengono sottoposte alle onde ad ultrasuoni, il processo aiuta a prevenire la riagglomerazione delle particelle.L'ultrasuonamento continuo mantiene una dispersione stabile inibendo la formazione di grandi gruppi. Aumento della superficie:L'azione meccanica durante l'ecografia aumenta la superficie dei fogli di grafene.Questa superficie aumentata può essere utile nelle applicazioni in cui è auspicabile un rapporto superficie/volume più elevato, come nei catalizzatori o nei dispositivi di stoccaggio dell'energia. Efficienza e velocità:L'ecografia è un processo relativamente rapido, che consente una dispersione efficiente in breve tempo.Questa efficienza è fondamentale per le applicazioni industriali in cui sono necessarie grandi quantità di grafene disperso. Personalizzazione:Le macchine ad ultrasuoni forniscono spesso il controllo di parametri quali intensità, durata e frequenza.Ciò consente agli utenti di personalizzare il processo di dispersione in base alle proprietà specifiche del grafene e alle esigenze dell'applicazione.   In sintesi, le macchine ad ultrasuoni migliorano la qualità della dispersione sfruttando l'effetto di cavitazione e generando forti forze di taglio che rompono gli agglomerati di grafene.Ciò comporta una dispersione più omogenea e stabile, contribuendo a migliorare le proprietà e le prestazioni dei materiali in varie applicazioni.

Capisci ilTrattamento da impatto ad ultrasuoni?   Impatto meccanico ad alta frequenza(HFMI), noto anche comeTrattamento da impatto ad ultrasuoni(UIT ), è un trattamento di impatto di saldatura ad alta frequenza progettato per migliorare la resistenza alla stanchezza delle strutture saldate. Nella maggior parte delle applicazioni industriali questo processo è anche noto come peening ad ultrasuoni (UP). Si tratta di un trattamento meccanico a freddo che consiste nel colpire il dito della saldatura con un ago per creare un ingrandimento del suo raggio e per introdurre sollecitazioni di compressione residue.       In generale, il sistema UP di base illustrato potrebbe essere utilizzato per il trattamento di puntine o saldature di saldatura e per superfici più ampie, se necessario.           Striker liberamente mobili L'apparecchiatura UP si basa su soluzioni tecniche conosciute fin dagli anni '40 del secolo scorso, ossia l'uso di teste di lavoro con picchetti liberamente mobili per il peening dei martelli.sono stati sviluppati diversi strumenti basati sull'utilizzo di colpitori liberamente mobili per il trattamento di impatto di materiali ed elementi saldati utilizzando apparecchiature pneumatiche e ad ultrasuoniIl trattamento di impatto più efficace è fornito quando gli attaccanti non sono collegati alla punta dell'attuatore ma possono muoversi liberamente tra l'attuatore e il materiale trattato.Sono indicati gli strumenti per il trattamento di impatto dei materiali e degli elementi saldati con i colpitori liberamente mobili montati in un supporto.Nel caso dei cosiddetti "striker" (striker) di elementi intermedi, per il trattamento dei materiali è necessaria una forza di soli 30 - 50 N. Visualizzazione sezionale attraverso utensili con colpi di superficie liberamente mobili.   - Sì.presenta un set standard di teste di lavoro facilmente sostituiti con strascicolatori liberamente mobili per diverse applicazioni di UP.   Un set di teste di lavoro intercambiabili per UP   Durante il trattamento ad ultrasuoni, lo striker oscilla nel piccolo intervallo tra l'estremità del trasduttore ad ultrasuoni e il campione trattato, colpendo l'area trattata.Questo tipo di movimenti/impatti ad alta frequenza in combinazione con oscillazioni ad alta frequenza indotte nel materiale trattato è tipicamente chiamato impatto ad ultrasuoni.     Tecnologia e attrezzature perPeening ad ultrasuoni Il trasduttore ad ultrasuoni oscilla ad alta frequenza, con 20-30 kHz tipici.Indipendentemente dalla tecnologia utilizzata, l'estremità di uscita del trasduttore oscillerà, in genere con un'ampiezza di 20 mm.la punta del trasduttore avrà un impatto sugli attaccanti in diverse fasi del ciclo di oscillazione. Gli impattatori, a loro volta, colpiscono la superficie trattata. L'impatto provoca deformazioni plastiche degli strati superficiali del materiale.ripetute da centinaia a migliaia di volte al secondo, in combinazione con l'oscillazione ad alta frequenza indotta nel materiale trattato, hanno come risultato una serie di effetti benefici dell'UP. L'UP è un metodo efficace per alleviare le sollecitazioni residue di trazione nocive e per introdurre sollecitazioni residue di compressione benefiche negli strati superficiali di parti e elementi saldatissimi. L'effetto benefico è ottenuto principalmente mediante l'introduzione di sollecitazioni residue di compressione negli strati superficiali di metalli e leghe.riduzione della concentrazione di sollecitazione nelle zone di saldatura e miglioramento delle proprietà meccaniche dello strato superficiale del materiale.   Applicazioni industriali di UP L'UP potrebbe essere applicata efficacemente per migliorare la durata della fatica durante la fabbricazione, la riabilitazione e la riparazione di elementi e strutture saldate.La tecnologia e le attrezzature UP sono state applicate con successo in diversi progetti industriali per la riabilitazione e la riparazione delle parti e degli elementi saldatiLe aree/industria in cui l'UP è stata applicata con successo includono: ponti ferroviari e autostradali, attrezzature per la costruzione, costruzione navale, estrazione mineraria, automotive e aerospace.

Come usare ottimizzazione di parametro di FEM ANSYS e progettazione di probabilità del corno della saldatura a ultrasuoni     Prefazione Con lo sviluppo della tecnologia ultrasonica, la sua applicazione è sempre più estesa, può essere usata per pulire le particelle di sporcizia minuscole e può anche essere usata per il metallo o la plastica di saldatura. Particolarmente in odierni prodotti di plastica, la saldatura a ultrasuoni principalmente è utilizzata, perché la struttura della vite è omessa, l'aspetto può essere più perfetta e la funzione dell'impermeabilizzazione e di dustproofing inoltre è svolta. La progettazione del corno di plastica della saldatura ha un impatto importante sulla qualità e sulla capacità di produzione finali della saldatura. Nella produzione di nuovi contatori elettrici, le onde ultrasoniche sono usate per fondere insieme i fronti superiori e più bassi. Tuttavia, durante l'uso, è trovato che alcuni corni sono installati sulla macchina e sono fenduti ed altri guasti si presentano in un breve periodo di tempo. Un certo corno della saldatura il tasso di difetto è alto. I vari errori hanno avuti un considerevole impatto su produzione. Secondo la comprensione, i fornitori dell'attrezzatura hanno capacità di progettazione limitata per il corno e con le riparazioni ripetute per raggiungere spesso gli indicatori di progettazione. Di conseguenza, è necessario da usare i nostri propri vantaggi tecnologici per mettere a punto il corno durevole e un metodo di progettazione ragionevole. Principio di plastica ultrasonico della saldatura 2 La saldatura di plastica ultrasonica è un metodo di lavorazione che utilizza la combinazione di termoplastica nella vibrazione forzata ad alta frequenza e le superfici della saldatura sfregano faccia a faccia per produrre la fusione ad alta temperatura locale. Per raggiungere i buoni risultati della saldatura a ultrasuoni, le attrezzature, i materiali ed i parametri trattati sono richiesti. Ciò che segue è una breve introduzione al suo principio. 2,1 sistema di plastica ultrasonico della saldatura Figura 1 è una vista schematica di un sistema della saldatura. L'energia elettrica è passata tramite il trasduttore e l'amplificatore di potenza per produrre un segnale elettrico alternante di frequenza ultrasonica (> 20 chilocicli) che si applica al trasduttore (ceramico piezoelettrico). Tramite il trasduttore, l'energia elettrica si trasforma nell'energia della vibrazione meccanica e l'ampiezza della vibrazione meccanica è regolata dal corno all'ampiezza di lavoro appropriata e poi uniformemente è trasmessa al materiale in contatto con tramite il corno. Le superfici di contatto dei due materiali di saldatura sono sottoposte alla vibrazione forzata ad alta frequenza ed il calore di attrito genera la fusione ad alta temperatura locale. Dopo il raffreddamento, i materiali si combinano per raggiungere la saldatura.   In un sistema della saldatura, la fonte del segnale è una parte del circuito che contiene un circuito dell'amplificatore di potenza di cui la stabilità di frequenza e la capacità di azionamento colpisce la prestazione della macchina. Il materiale è un termoplastico e la progettazione delle necessità della superficie unita di considerare come generare rapidamente il calore ed il bacino. I trasduttori, i corni ed i corni possono tutti essere considerati strutture meccaniche per l'analisi facile dell'accoppiamento delle loro vibrazioni. Nella saldatura di plastica, la vibrazione meccanica è trasmessa sotto forma di onde longitudinali. Come efficacemente trasferire l'energia e regolare l'ampiezza sono la questione principale di progettazione. 2.2horn I servire del corno da interfaccia del contatto fra la macchina della saldatura a ultrasuoni ed il materiale. La sua funzione principale è di trasmettere la vibrazione meccanica longitudinale outputted uniformemente ed efficientemente dal variatore al materiale. Il materiale utilizzato è solitamente lega di alluminio di alta qualità o persino lega del titanio. Poiché la progettazione delle materie plastiche cambia molto, l'aspetto è molto differente ed il corno deve cambiare di conseguenza. La forma della superficie di lavoro dovrebbe essere abbinata bene con il materiale, per non danneggiare la plastica quando vibra; allo stesso tempo, la frequenza solida di vibrazione longitudinale di prim'ordine dovrebbe essere coordinata con la frequenza dell'uscita della saldatrice, altrimenti l'energia di vibrazione sarà consumata internamente. Quando il corno vibra, la concentrazione di sforzo locale accade. Come ottimizzare queste strutture locali è inoltre una considerazione di progettazione. Questo articolo esplora come applicare il corno di progettazione di ANSYS per ottimizzare i parametri progettuali e le tolleranze di fabbricazione.   progettazione di saldatura del corno 3 Come citato più presto, la progettazione del corno della saldatura è abbastanza importante. Ci sono molti fornitori ultrasonici dell'attrezzatura in Cina che producono i loro propri corni della saldatura, ma una considerevole parte di loro è imitazioni e poi costantemente stanno sistemando e provando. Con questo metodo ripetuto di adeguamento, la coordinazione di frequenza dell'attrezzatura e del corno è raggiunta. In questa carta, il metodo degli elementi finiti può essere usato per determinare la frequenza quando progetta il corno. Il risultato dei test del corno e l'errore di frequenza di progettazione sono soltanto 1%. Allo stesso tempo, questa carta introduce il concetto di DFSS (progettazione per sei sigmi) per ottimizzare e la progettazione robusta del corno. Il concetto di progettazione 6-Sigma è completamente di raccogliere la voce del cliente nel processo di progettazione per progettazione mirata a; e pre-considerazione delle deviazioni possibili nel processo di produzione per assicurarsi che la qualità del prodotto finito si distribuisca all'interno di un livello ragionevole. Il processo di progettazione è indicato nella figura 2. a partire dallo sviluppo degli indicatori di progettazione, la struttura e le dimensioni del corno inizialmente sono progettate secondo l'esperienza attuale. Il modello parametrico è stabilito in ANSYS e poi il modello è determinato con il metodo di progettazione di esperimento di simulazione (DAINA). I parametri importanti, secondo i requisiti robusti, determinano il valore e poi usano il metodo di problema secondario per ottimizzare altri parametri. Considerando l'influenza dei materiali e dei parametri ambientali durante la fabbricazione e l'uso del corno, inoltre è stato destinato con le tolleranze per soddisfare le richieste dei costi di produzione. Per concludere, la progettazione di fabbricazione, della prova e di teoria della prova ed errore reale, incontrare gli indicatori di progettazione che sono consegnati. La seguente introduzione dettagliata graduale. 3,1 progettazione geometrica di forma (che stabilisce un modello parametrico) Progettando il corno della saldatura in primo luogo determina la sue forma e struttura geometriche approssimative e stabilisce un modello parametrico per l'analisi successiva. La figura 3 a) è la progettazione del corno della saldatura più comune, in cui una serie di scanalature a forma di U sono aperte in direzione della vibrazione su un materiale di approssimativamente cuboid. Le dimensioni globali sono le lunghezze delle direzioni di X, di Y e di Z e le dimensioni di laterale X e Y sono generalmente comparabili alla dimensione del pezzo in lavorazione che è saldato. La lunghezza della Z è uguale alla mezza lunghezza d'onda dell'onda ultrasonica, perché nella teoria classica di vibrazione, la frequenza assiale di prim'ordine dell'oggetto prolungato è determinata dalla sua lunghezza e la lunghezza a semi onda è abbinata esattamente con la frequenza d'onda acustica. Questa progettazione è stata estesa. L'uso, è utile alla diffusione delle onde sonore. Lo scopo della scanalatura a forma di U è di ridurre la perdita di vibrazione laterale del corno. La posizione, la dimensione ed il numero sono risoluti secondo la dimensione globale del corno. Può essere visto che in questa progettazione, ci sono meno parametri che possono essere regolati liberamente, in modo da abbiamo apportato i miglioramenti su questa base. La figura 3 b) è un corno recentemente progettato che ha un nuovo parametro di dimensione che la progettazione tradizionale: il raggio esterno R. dell'arco inoltre, la scanalatura è inciso sulla superficie di lavoro del corno per cooperare con la superficie del pezzo in lavorazione di plastica, che è utile da trasmettere l'energia di vibrazione e da proteggere il pezzo in lavorazione da danno. Questo modello è modellato ordinariamente parametricamente in ANSYS e poi nella progettazione sperimentale seguente. 3,2 progettazione sperimentale della DAINA (determinazione dei parametri importanti) DFSS è creato per risolvere i problemi pratici di ingegneria. Non persegue la perfezione, ma è efficace e robusto. Comprende l'idea di 6-Sigma, cattura la contraddizione principale ed abbandona «99,97%", mentre richiede la progettazione di essere abbastanza resistente alla variabilità ambientale. Di conseguenza, prima della fabbricazione dell'ottimizzazione di parametro dell'obiettivo, dovrebbe essere schermato in primo luogo e la dimensione che ha un'influenza importante sulla struttura dovrebbe essere selezionata ed i loro valori dovrebbero essere risoluti secondo il principio della robustezza. 3.2.1 regolazione e DAINA di parametro della DAINA I parametri progettuali sono la forma del corno e la posizione di dimensione della scanalatura a forma di U, ecc., complessivamente otto. Il parametro dell'obiettivo è la frequenza assiale di prim'ordine di vibrazione perché ha la più grande influenza sulla saldatura e lo sforzo concentrato massimo e la differenza nell'ampiezza della superficie di lavoro sono limitati come variabili di stato. Sulla base di esperienza, è presupposto che l'effetto dei parametri sui risultati sia lineare, in modo da ogni fattore è fissato soltanto a due livelli, alto ed al minimo. La lista dei parametri e dei nomi corrispondenti è come segue. La DAINA è eseguita in ANSYS facendo uso del modello parametrico precedentemente stabilito. dovuto le limitazioni del software, DAINA di interamente fattore può usare soltanto fino a 7 parametri, mentre il modello ha 8 parametri e l'analisi di ANSYS dei risultati della DAINA non è completo quanto il software di sigma del professionista 6 e non può trattare l'interazione. Di conseguenza, usiamo APDL per scrivere un ciclo della DAINA per calcolare ed estrarre i risultati del programma e poi per immettere i dati in Minitab per l'analisi. 3.2.2 analisi dei risultati della DAINA L'analisi della DAINA di Minitab è indicata nella figura 4 e comprende l'analisi fattoriale e l'analisi d'interazione d'influenza principali. L'analisi fattoriale d'influenza principale è usata per determinare quale cambiamenti variabili di progettazione hanno un maggior impatto sulla variabile di obiettivo, quindi indicando quale sono variabili importanti di progettazione. L'interazione fra i fattori poi è analizzata per determinare il livello dei fattori e per ridurre il grado di accoppiamento fra le variabili di progettazione. Confronti il grado di cambiamento di altri fattori quando un fattore di progetto è alto o basso. Secondo l'assioma indipendente, la progettazione ottimale non non coppia l'un l'altro, in modo da scelga il livello che è meno variabile. I risultati dell'analisi del corno della saldatura in questa carta sono: i parametri progettuali importanti sono il raggio esterno dell'arco e la larghezza di scanalatura del corno. Il livello elevato di entrambi i parametri è «», cioè, il raggio prende un più grande valore nella DAINA e la larghezza di scanalatura inoltre prende un più grande valore. I parametri importanti ed i loro valori erano risoluti e poi parecchi altri parametri sono stati usati per ottimizzare la progettazione in ANSYS per regolare la frequenza del corno per abbinare la frequenza operativa della saldatrice. Il processo dell'ottimizzazione è come segue. 3,3 ottimizzazione di parametro dell'obiettivo (frequenza del corno) Le regolazioni di parametro dell'ottimizzazione di progettazione sono simili a quelle della DAINA. La differenza è che i valori di due parametri importanti sono stati determinati e gli altri tre parametri sono collegati con le proprietà materiali, che sono considerare come rumore e non possono essere ottimizzate. I tre parametri rimanenti che possono essere regolati sono la posizione assiale della scanalatura, la lunghezza e la larghezza del corno. L'ottimizzazione utilizza il metodo dell'approssimazione di problema secondario in ANSYS, che è un metodo ampiamente usato nei problemi di ingegneria ed il processo specifico è omesso. Vale la pena di notare quello facendo uso della frequenza mentre la variabile di obiettivo richiede una poca abilità in funzione. Poiché c'è molti parametri progettuali ed una vasta gamma di variazione, i modi di vibrazione del corno sono molti nella gamma di frequenza di interesse. Se il risultato dell'analisi modale direttamente è usato, è difficile da trovare il modo assiale di prim'ordine, perché l'interfogliatura modale di sequenza può accadere quando i parametri cambiano, cioè, la corrispondenza ordinale di frequenza naturale ai cambiamenti di modo originali. Di conseguenza, questa carta adotta l'analisi modale in primo luogo e poi usa il metodo modale di sovrapposizione per ottenere la curva di risposta in frequenza. Trovando il valore di picco della curva di risposta in frequenza, può assicurare la frequenza modale corrispondente. Ciò è molto importante nel processo dell'ottimizzazione automatica, eliminante la necessità di determinare manualmente la modalità. Dopo che l'ottimizzazione è completata, la frequenza di progettazione del corno può essere molto vicina alla frequenza dell'obiettivo e l'errore è di meno che il valore di tolleranza specificato nell'ottimizzazione. A questo punto, la progettazione del corno è basicamente risoluta, seguito dalle tolleranze fabbricanti per progettazione di produzione. 3,4 progettazione di tolleranza La progettazione strutturale generale è dopo tutto parametri progettuali completati è stata determinata, ma per l'organizzazione dei problemi, particolarmente quando considera il costo di fabbricazione in serie, la progettazione di tolleranza è essenziale. Il costo di precisione bassa inoltre è ridotto, ma la capacità di incontrare la metrica di progettazione richiede i calcoli statistici per i calcoli quantitativi. Il sistema di progettazione di probabilità di PDS in ANSYS può analizzare meglio la relazione fra tolleranza di parametro progettuale e tolleranza di parametro dell'obiettivo e può generare i file di report relativi completi. 3.4.1 regolazioni e calcoli di parametro di PDS Secondo l'idea di DFSS, l'analisi di tolleranza dovrebbe essere eseguita sui parametri progettuali importanti ed altre tolleranze generali possono essere determinate empiricamente. La situazione in questa carta è abbastanza speciale, perché secondo l'abilità di lavorare, la tolleranza di fabbricazione dei parametri di progettazione geometrica è molto piccola ed ha scarso effetto sulla frequenza finale del corno; mentre i parametri delle materie prime sono notevolmente differente dovuto i fornitori ed il prezzo delle materie prime rappresenta più di 80% dei costi di elaborazione del corno. Di conseguenza, è necessario da mettere un campo di tolleranza ragionevole per le proprietà materiali. Le proprietà materiali pertinenti qui sono densità, modulo di elasticità e sensibilità di propagazione delle onde del suono. L'analisi di tolleranza utilizza la simulazione casuale di Monte Carlo in ANSYS per provare il metodo latino di Hypercube perché può rendere alla distribuzione dei punti campionari più uniforme e ragionevole ed ottiene la migliore correlazione da meno punti. Questa carta mette 30 punti. Supponga che le tolleranze dei tre parametri materiali si distribuiscono secondo gauss, inizialmente dato una tomaia e un limite inferiore ed allora calcolato in ANSYS.   3.4.2 analisi dei risultati di PDS Con il calcolo di PDS, i valori variabili dell'obiettivo che corrispondono a 30 punti campionari sono dati. La distribuzione delle variabili di obiettivo è sconosciuta. I parametri misura ancora facendo uso del software di Minitab e la frequenza si distribuisce basicamente secondo il di distribuzione normale. Ciò assicura la teoria statistica dell'analisi di tolleranza. Il calcolo di PDS dà una formula adatta dalla variabile di progettazione all'espansione di tolleranza della variabile di obiettivo: dove y è la variabile di obiettivo, la x è la variabile di progettazione, la c è il coefficiente di correlazione e la i è il numero variabile.   Secondo questo, la tolleranza dell'obiettivo può essere assegnata ad ogni variabile di progettazione per completare il compito di progettazione di tolleranza. 3,5 verifica sperimentale La parte anteriore è il processo di progettazione di intero corno della saldatura. Dopo il completamento, le materie prime sono acquistate secondo le tolleranze materiali permesse dalla progettazione ed allora consegnate alla fabbricazione. La frequenza e la prova modale sono eseguite dopo che fabbricare è completata ed il metodo di prova usato è il metodo di prova del tiratore franco più semplice e più efficace. Poiché l'indice più interessato è la frequenza modale assiale di prim'ordine, il sensore di accelerazione è attaccato alla superficie di lavoro e l'altra estremità è colpita lungo la direzione assiale e la frequenza reale del corno può essere ottenuta dall'analisi spettrale. Il risultato di simulazione della progettazione è di 14925 hertz, il risultato dei test è di 14954 hertz, la risoluzione di frequenza è di 16 hertz e l'errore massimo è meno di 1%. Può essere visto che l'accuratezza della simulazione limitata dell'elemento nel calcolo modale è molto alta. Dopo avere superato la prova sperimentale, il corno è messo in produzione e nell'assemblea sulla macchina della saldatura a ultrasuoni. Lo stato della reazione è buono. Il lavoro è stato stabile per l'anno più mezzo ed il tasso di qualificazione della saldatura è alto, che ha superato il tempo di impiego di tre mesi promesso dal produttore di macchinari generale. Ciò indica che la progettazione riesce ed il processo di fabbricazione non è stato modificato ripetutamente e regolato, tempo di risparmio e manodopera. Conclusione 4 Questa carta comincia con il principio di saldatura di plastica ultrasonica, profondamente afferra il fuoco tecnico di saldatura e propone il concetto di progetto di nuovo corno. Poi usi la funzione potente di simulazione dell'elemento limitato per analizzare la progettazione concretamente ed introduca l'idea di progettazione 6-Sigma di DFSS e controlli i parametri progettuali importanti con l'analisi di progettazione sperimentale della DAINA di ANSYS e di tolleranza di PDS per raggiungere la progettazione robusta. Per concludere, il corno è stato fabbricato con successo una volta e la progettazione era ragionevole tramite la prova sperimentale di frequenza e la verifica di produzione reale. Inoltre prova che questo insieme dei metodi di progettazione è fattibile ed efficace.